..

Mode et environnement: les matières textiles de demain à l’épreuve de l’industrie

Début septembre 2026, le salon Première Vision réunissait à Villepinte, près de Paris plus de 900 exposants venus présenter les matières et les tendances des prochaines saisons. Cette année, ce salon, rendez-vous incontournable de l'industrie textile, avait choisi de mettre l’accent sur l’éco-innovation. Mais, entre promesses environnementales, traçabilité, coûts et passage à l’échelle industrielle, la transformation vertueuse de ce secteur cherche encore son modèle.

Fabriquer un sac à partir de mangues destinées à être jetées, transformer des résidus d’olive en matière pour la maroquinerie, créer une fibre textile avec des déchets de papier ou produire de l’indigo grâce à la fermentation... ces innovations ne sont plus seulement des expériences de laboratoire, certaines sont déjà proposées aux acteurs de la mode. À Première Vision, on découvre même un coton qui pousse naturellement dans des nuances orangées.

En effet, c'est là - bien avant d’arriver sur les podiums et dans les boutiques - que la mode se prépare dans les allées de ce salon professionnel. Tissus, cuirs, accessoires et couleurs : les exposants venus du monde entier y dévoilent leurs savoir-faire et leurs innovations. Ainsi, au cœur du salon, le Performance & Sustainable Innovations Sourcing Hub rassemble une sélection de solutions durables déjà accessibles aux professionnels. Un autre espace, Smart Creation, présente des innovations plus prospectives, parfois récompensées : certaines sont encore au stade du prototype, tandis que d’autres cherchent des partenaires pour se développer à grande échelle.

Cependant, derrière le caractère parfois spectaculaire de ces innovations, de multiples questions se posent : comment sont-elles réellement fabriquées ? Peuvent-elles être produites à l’échelle industrielle ? Et à quel coût environnemental ?

Des déchets transformés en nouvelles matières

Aamati Green, l’entreprise de biotechnologie indienne transforme les mangues écartées par l’industrie des boissons en alternative au cuir. Leurs fibres sont associées à un biopolymère fabriqué à partir d’huile de cuisson usagée. Le mélange forme alors une « peau », enduite par la suite, colorée et texturée, explique Pratik Dadhania, fondateur et directeur général de l’entreprise indienne. Destinée notamment à la maroquinerie et aux accessoires, cette matière est présentée comme sans plastique et biodégradable. Après cinq années de recherche menées avec l’Institut indien de recherche sur le cuir, elle est désormais commercialisée dans plusieurs pays.

Composée à 50% de résidus de mangue et à 50% de biopolymère issu d’huile de cuisson usagée, cette matière coûte environ 54 euros le mètre carré (soit à peu près le même prix qu’un cuir animal) et affiche une durée de vie de 10 à 15 ans, selon l’entreprise.
Composée à 50% de résidus de mangue et à 50% de biopolymère issu d’huile de cuisson usagée, cette matière coûte environ 54 euros le mètre carré (soit à peu près le même prix qu’un cuir animal) et affiche une durée de vie de 10 à 15 ans, selon l’entreprise. © Nohria Retiel/RFI

La mangue n’est pas le seul résidu agricole à trouver une seconde vie dans la maroquinerie. Oleatex, une entreprise turque également spécialisée dans le cuir « vegan », récupère le grignon d’olive, issu de la production d’huile. Séché et broyé, il est mélangé à des polymères biosourcés, puis appliqué sur un support textile. L’ensemble est ensuite coloré et texturé pour obtenir une matière à l’aspect du cuir. Selon les formulations, l’entreprise annonce jusqu’à 90% de contenu biosourcé.

Repenser les fibres les plus courantes

Au-delà de ces alternatives originales, réduire l’impact de l’industrie textile suppose surtout de repenser la production des fibres les plus courantes. « L’innovation ne passe pas que par la technologie. Elle peut aussi consister à revenir à des processus de production plus simples », explique Violette Husson, designer textile spécialisée dans les matières éco-responsables qui travaille en freelance avec Première Vision depuis trois ans. 

Une démarche illustrée par Cotonea. Fondée il y a 170 ans, l’entreprise allemande mise sur une chaîne de production entièrement traçable. Elle s’approvisionne directement auprès de coopératives de coton biologique en Ouganda et au Kirghizstan, ainsi qu’auprès d’une ferme américaine pour le coton Pima, réputé pour sa qualité. De la filature aux finitions, chaque étape et chaque partenaire sont identifiés. Selon les tissus, ses produits sont vendus entre 6 et 26 euros le mètre. L’ensemble de la chaîne est certifié IVN BEST*, un label plus exigeant que GOTS. « Il ne s’agit pas d’une nouvelle technologie, mais d’une nouvelle manière de travailler et d’organiser la production », résume Dirk Schulze, ingénieur textile chez Cotonea. 

Le coton biologique ne représente encore que près de 2% de la production mondiale, souligne Violette Husson. Pour le développer, « on attend un engagement de toute la chaîne de production, pas seulement du producteur ou du consommateur », insiste-t-elle.

Stylem Takisada-Osaka l’a bien compris. Grâce à son programme Organic Field, l’entreprise japonaise accompagne des agriculteurs indiens pendant les trois années nécessaires à leur conversion au coton biologique. Durant cette période, ils appliquent les méthodes biologiques, avec des rendements parfois plus faibles, sans pouvoir encore vendre leur coton sous ce label. Stylem achète ce « coton en conversion » avec une prime et en assure la traçabilité, de la semence jusqu’au fil. Ses textiles haut de gamme sont particulièrement recherchés par les grandes maisons de luxe en Europe. 

D’autres solutions passent par des pratiques « plus respectueuses du cycle de la nature ».  Le coton régénératif cherche à préserver la santé des sols et à limiter leur érosion, notamment grâce à la rotation des cultures, précise Violette Husson. Le lin, qui peut être cultivé en Europe sans irrigation, et l’abaca, une fibre extraite des feuilles d’un bananier cultivé aux Philippines, offrent également des pistes moins gourmandes en ressources ou en produits chimiques.

SEFF a développé un procédé de « cotonnisation » du chanvre qui permet d’obtenir une fibre au toucher proche du coton. Son principal atout est industriel : le chanvre peut être filé sur les mêmes machines que le coton. Les fabricants peuvent ainsi adopter une fibre moins gourmande en eau sans remplacer leurs équipements. 

SEFF transforme la fibre de chanvre pour la rendre compatible avec les machines de l’industrie cotonnière, un procédé qui permettrait une transition vers des matériaux éco-responsables.
SEFF transforme la fibre de chanvre pour la rendre compatible avec les machines de l’industrie cotonnière, un procédé qui permettrait une transition vers des matériaux éco-responsables. © Nohria Retiel/RFI

Repenser la couleur

Autre nouveauté : un coton qui pousse naturellement dans des nuances orangées. Sa couleur d’origine permet d’éviter l’étape de la teinture. D’autres fabricants explorent des colorants naturels, notamment à base de henné.

Présent sur le salon, Global Green commercialise le coton de l’entreprise brésilienne Natural Cotton Color (NCC Ecobrands), cultivé dans l’État de Paraíba. Biologique et naturellement coloré dans des nuances beige, marron et vert, il ne nécessite pas de teinture.
Présent sur le salon, Global Green commercialise le coton de l’entreprise brésilienne Natural Cotton Color (NCC Ecobrands), cultivé dans l’État de Paraíba. Biologique et naturellement coloré dans des nuances beige, marron et vert, il ne nécessite pas de teinture. © Nohria Retiel/RFI

Dans le denim haut de gamme, le Japon demeure une référence. « Les plus beaux unis de denim se trouvent chez nos exposants japonais », souligne Violette Husson. La profondeur de leur bleu repose sur l’indigo, une teinture dont l’histoire remonte à plusieurs millénaires. Ses premières traces connues dans le textile ont été découvertes au Pérou et datent d’environ 6 000 ans. Longtemps extrait de plantes, l’indigo a été progressivement supplanté, à partir de la fin du XIXe siècle, par une version synthétique issue de la pétrochimie.

Réputé pour son savoir-faire en matière de denim, le Japon cultive aussi l’art de la couleur. Chez Zucchero Blue, des artisans réalisent un tissu en dégradé, du bleu marine au bleu ciel. La découpe et l’assemblage des panneaux rendent chaque vêtement unique.
Réputé pour son savoir-faire en matière de denim, le Japon cultive aussi l’art de la couleur. Chez Zucchero Blue, des artisans réalisent un tissu en dégradé, du bleu marine au bleu ciel. La découpe et l’assemblage des panneaux rendent chaque vêtement unique. © Nohria Retiel/RFI

En France, PILI produit autrement ce pigment. Lauréate du Prix spécial innovation de l’Andam 2026**, l’entreprise créée en 2015 veut écrire « le troisième chapitre de l’histoire du denim », raconte son cofondateur Jérémie Blache.

Son Eco-Indigo est fabriqué à partir de ressources végétales grâce à la fermentation, selon un procédé proche de celui utilisé pour fabriquer la bière : de l’eau, des sucres d’origine végétale et des micro-organismes permettent d’obtenir la même molécule bleue que l’indigo pétrochimique. Le pigment est compatible avec les procédés de teinture existants. « Il n’y a aucun compromis sur la performance », assure-t-il. Avec une empreinte carbone réduite de plus de 50% par rapport à l’indigo conventionnel, le pigment est déjà commercialisé. Mais pour sortir du haut de gamme, reste à franchir l’étape décisive : « Il va falloir augmenter la production pour pouvoir baisser le coût. », ajoute Jérémie Blache. Selon l’entreprise toulousaine, une première tonne d’Eco-Indigo livrée en 2025 a permis de teindre l’équivalent de plus de 200 000 jeans. PILI vise désormais un million de pièces d’ici à la fin de 2026.

PILI fabrique son Eco-Indigo par fermentation : de l’eau, des sucres d’origine végétale et des micro-organismes permettent de produire la même molécule d’indigo que celle issue de la pétrochimie. Compatible avec les procédés de teinture existants, ce pigment affiche, selon l’entreprise, une empreinte carbone réduite de plus de 50%.
PILI fabrique son Eco-Indigo par fermentation : de l’eau, des sucres d’origine végétale et des micro-organismes permettent de produire la même molécule d’indigo que celle issue de la pétrochimie. Compatible avec les procédés de teinture existants, ce pigment affiche, selon l’entreprise, une empreinte carbone réduite de plus de 50%. © Nohria Retiel/RFI

Recycler et produire sobrement

Le recyclage textile offre déjà des solutions concrètes. L’entreprise finlandaise Spinnova fabrique des fibres à partir de déchets de papier, de bois ou de résidus agricoles. Circlo, implantée au cœur d’un pôle textile portugais, transforme les chutes de production des usines voisines en nouveaux fils, parfois sans les reteindre.

Innover, c’est aussi renouer avec des pratiques anciennes et plus sobres : supprimer certaines étapes, comme la teinture ou les finitions, et accepter des matières moins uniformes, au fini plus rustique. En France, le recyclage de la laine s’est raréfié avec le déclin de la filière textile. Faute d’infrastructures et d’accompagnement, une partie de cette laine est même brûlée, malgré l’émergence de quelques initiatives locales.

Pas de solution miracle 

Face à la multiplication des promesses environnementales, difficile de distinguer les avancées réelles des arguments marketing. Une matière végétale ou biosourcée n’est pas nécessairement biologique ni écologique, et les informations sur les conditions de culture, l’usage des terres ou les procédés de fabrication restent parfois incomplètes. Pour Violette Husson, il faut donc « aller plus loin que l’étiquette », examiner toute la chaîne de production et conserver un regard critique. Il reste également à franchir le cap industriel. Beaucoup de projets prometteurs disparaissent faute de moyens pour changer d’échelle. Toute la difficulté consiste à se développer, à réduire les coûts et à convaincre l’industrie sans renoncer aux principes éthiques d’origine.

Face au réchauffement climatique, qui menace les rendements agricoles, notamment ceux du coton, les industriels devront adapter leurs pratiques. Mais pour Violette Husson, cette transformation devra leur être imposée : « Cela ne changera que si des lois sont mises en place. » Un cadre contraignant apparaît donc indispensable pour permettre aux initiatives les plus prometteuses de se développer à grande échelle et de transformer réellement l’industrie.

*IVN BEST est l’un des labels les plus exigeants du textile biologique. Principalement utilisé en Allemagne, en Suisse et en Autriche, il certifie toute la chaîne de fabrication et impose des critères environnementaux, chimiques et sociaux plus stricts que GOTS (Global Organic Textile Standard), un label international qui certifie également les textiles biologiques.

**L’Andam (Association nationale pour le développement des arts de la mode), partenaire de Première Vision, récompense chaque année des innovations destinées à transformer l’industrie de la mode. En 2026, le Prix Innovation a été attribué à Alphalyr pour sa plateforme utilisant la data et l’intelligence artificielle, tandis que PILI a reçu le Prix spécial Innovation pour son Eco-Indigo biosourcé.